Заказчик предоставляет исполнителю техническое задание: размеры, материал, способ крепления, нагрузка и т. д. Исполнитель анализирует требования заказчика и разрабатывает проект кронштейна, который должен соответствовать всем требованиям безопасности и надёжности.
После утверждения проекта исполнитель приступает к раскрою материала. Для этого используются различные станки и инструменты: ленточнопильные станки, гильотины, плазменные резаки и др. В зависимости от материала и сложности конструкции, могут применяться разные методы раскроя. Для стали и алюминия может использоваться лазерная резка, которая обеспечивает высокую точность и качество кромок.
После раскроя заготовки подвергаются гибке и сварке. Гибка выполняется на гибочных станках или прессах, которые придают заготовкам форму. Сварка выполняется сварочными аппаратами различных типов: дуговыми, точечными, лазерными и др. Сварочные швы должны быть прочными и герметичными, чтобы обеспечить надёжное соединение деталей.
После сварки и гибки детали подвергаются обработке поверхности. Это необходимо для удаления заусенцев, неровностей и других дефектов. Обработка может выполняться различными способами: шлифовкой, полировкой, пескоструйной обработкой и др. Выбор способа обработки зависит от материала, толщины и требований к внешнему виду кронштейна.
На каждом этапе изготовления проводится контроль качества продукции. Проверяется соответствие размеров, формы, прочности и других параметров требованиям проекта. Контроль осуществляется с помощью измерительных инструментов или специальных приборов.