Инженеры-конструкторы разрабатывают чертежи и 3D-модели будущей шестерни с учётом всех требований заказчика. Определяются размеры, форма, количество зубьев, материал и другие параметры шестерни.
В зависимости от назначения и условий эксплуатации шестерни, инженеры выбирают наиболее подходящий материал. Это может быть сталь различных марок, чугун, цветные металлы и сплавы, пластмасса и др.
После выбора материала, инженеры определяют способ получения заготовки для будущей шестерни. Это может быть литьё, штамповка, ковка, прокатка, сварка или фрезерование. Выбор способа зависит от материала, формы и размеров шестерни.
Заготовка подвергается механической обработке на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Заготовка приобретает окончательную форму с помощью режущего инструмента: фрезы, резцы, шлифовальные круги и др. На этом этапе также могут быть выполнены отверстия, пазы, канавки и другие элементы конструкции шестерни.
Для повышения прочности, твёрдости и износостойкости шестерни подвергают термической обработке. Это может быть закалка, отпуск, нормализация, цементация, азотирование и др.
После каждого этапа изготовления шестерни проводятся контрольные измерения и испытания для проверки соответствия требованиям чертежа и технических условий. Используются различные методы контроля: визуальный осмотр, измерение размеров, проверка на биение, испытание на прочность и др.
Для защиты от коррозии и износа, шестерни покрывают различными материалами: цинком, хромом, никелем, медью и др. Покрытие наносится гальваническим методом, напылением, химическим осаждением.